Reverse Engineering
Reverse engineering campana frizione
Può capitare che i macchinari industriali abbiano una vita utile molto più lunga rispetto a quella delle aziende che li hanno progettati e costruiti. In questi casi, il problema principale è la reperibilità dei ricambi: i componenti originali non sono più disponibili sul mercato e, spesso, i modelli o i disegni tecnici necessari alla loro produzione sono andati perduti.
È proprio in una situazione di questo tipo che Exactaforma è stata coinvolta: ci è stato richiesto di ricostruire un particolare ormai irreperibile, indispensabile per il corretto funzionamento di una macchina ancora in uso.
Il lavoro è iniziato con la digitalizzazione del pezzo esistente attraverso la scansione 3D, che ha permesso di acquisire con elevata precisione le geometrie residue, nonostante l’usura e le imperfezioni accumulate nel tempo. Successivamente è stata eseguita un’attività di reverse engineering: a partire dalla nuvola di punti, sono state ricostruite superfici CAD accurate, restituendo così un modello tridimensionale fedele e funzionale.
Questo modello è stato quindi impiegato per la progettazione delle attrezzature necessarie alla produzione del componente in fusione. In tal modo è stato possibile riprodurre un ricambio perfettamente compatibile, garantendo la continuità operativa del macchinario e allungandone ulteriormente la vita utile.
Il risultato finale dimostra come le tecnologie di scansione e ricostruzione digitale possano rappresentare una soluzione strategica per la manutenzione e la salvaguardia di impianti industriali, evitando costosi fermi macchina o la necessità di sostituire intere linee produttive.
Reverse Bulbo Imbarcazione
Il nostro cliente aveva la necessità di ridefinire il bulbo di una imbarcazione con tre obiettivi principali: alleggerimento complessivo, incremento della simmetria e ottimizzazione della forma per migliorare le prestazioni in acqua.
Per rispondere a questa esigenza, abbiamo eseguito la scansione tridimensionale del bulbo direttamente presso il loro stabilimento, così da acquisire una rappresentazione digitale accurata della geometria esistente. L’analisi della nuvola di punti ha evidenziato numerose irregolarità e asimmetrie, conseguenza di una realizzazione iniziale piuttosto grossolana.
Attraverso un processo di reverse engineering, abbiamo ricostruito le superfici NURBS, mediando le imperfezioni e ottenendo un modello CAD perfettamente simmetrico e conforme alle specifiche di progetto. Tale modello ha rappresentato la base per le lavorazioni successive.
Il cliente, utilizzando macchine a controllo numerico (CNC), ha potuto asportare alcuni millimetri di materiale dal bulbo originale, seguendo le nuove geometrie da noi generate. Questo intervento ha garantito un alleggerimento del pezzo senza comprometterne la resistenza strutturale.
Il risultato finale è stato un bulbo perfettamente simmetrico, bilanciato e ottimizzato, pronto a garantire migliori prestazioni idrodinamiche e una navigazione più stabile ed efficiente.
Ricostruzione da modello fisico
Abbiamo eseguito il reverse engineering di una maschera, partendo da un prototipo realizzato a mano. La prima fase ha previsto la digitalizzazione del pezzo tramite scansione 3D, che ha permesso di ottenere una nuvola di punti ad alta precisione. Successivamente, la geometria acquisita è stata rielaborata e ottimizzata attraverso la ricostruzione di superfici NURBS, così da generare un modello CAD fedele ma al tempo stesso più facilmente gestibile nei software di progettazione.
Per la presentazione del progetto è stato realizzato un rendering fotorealistico, utile per la valutazione estetica e per la condivisione con il cliente. Al fine di verificare anche gli aspetti funzionali ed ergonomici, è stato prodotto un prototipo fisico tramite stampa 3D. Questo passaggio ha consentito di effettuare prove pratiche, raccogliere feedback e discutere eventuali modifiche migliorative.
Dopo la validazione del design, il modello digitale definitivo è stato utilizzato per la progettazione e la realizzazione dello stampo industriale. Tale stampo ha permesso l’avvio della produzione in serie, garantendo uniformità dimensionale, qualità estetica e ripetibilità del prodotto.
